Titanyum Katot Plakalarının Temel İşleme Teknolojisi ve Kalite Kontrolü
Titanyum katot plakalarının işleme kalitesi, performansları ve hizmet ömürleri açısından çok önemlidir ve malzeme kesiminden son montaja kadar her bağlantı üzerinde sıkı kontrol gerektirir. Temel işleme teknolojileri temel olarak plaka kesme, yüzey işleme, iletken ışın kaynağı ve şekil işlemeyi içerir.
Plaka kesme açısından, titanyum plakanın düzlüğünü ve boyutsal doğruluğunu sağlamak için hassas kesme teknolojisi (plazma kesme veya lazer kesme gibi) benimsenmiştir. Titanyum plakanın yüzeyinin cilalama, kumlama veya lazer mikro gözenekli işleme tabi tutulması gerekir: parlatma ve kumlama, yüzeyin pürüzsüzlüğünü iyileştirebilir, düzgün bakır birikmesini sağlayabilir ve biriken bakır tabakasındaki kusurları azaltabilir; lazer mikro gözenekli yüzey işlemi, bakır katmanın soyulma kuvvetini 0,8 MPa'ya düşürebilir, böylece bakır katmanın yapışmasını ve sıyırma verimliliğini artırabilir.
İletken kirişin (titanyum-kaplı bakır çubuk) ve titanyum plakanın kaynaklanması temel bir işlemdir. Titanyum kaynağı, aşındırma çözeltisindeki iletken ışının korozyonuna yol açabilecek gözenekler ve çatlaklar gibi kaynak kusurlarını önlemek için kaynak parametrelerinin (sıcaklık, akım ve kaynak hızı gibi) sıkı kontrolünü gerektirir. İletken kirişin bir ucuna kaynak yapılan titanyum plakanın, bakır çekirdeğin aşındırma solüsyonu tarafından paslanmasını önlemek için sızdırmazlık sağlaması gerekirken, diğer ucunda açıkta kalan bakırın bükülmüş şekilde işlenmesinin, iletken bakır çubuklarla bağlantı sırasında zayıf teması önlemek için yapısal sağlamlık sağlaması gerekir.
Kalite kontrolü tüm işleme süreci boyunca gerçekleşir. 2. Sınıf titanyum plakaların ve titanyum-kaplı bakır çubukların kimyasal bileşiminin ve mekanik özelliklerinin endüstri standartlarını karşıladığından emin olmak için ham maddelerin sıkı bir denetimden geçmesi gerekir; yarı-mamul ürünlerin boyutsal doğruluğu, yüzey pürüzlülüğü ve kaynak kalitesi parça parça denetlenir; Nihai bitmiş ürünlerin, normal çalışma koşulları altında 12 yıldan fazla hizmet ömrüne sahip, bakır elektroliz atölyelerinin uzun vadeli çalışma gereksinimlerini-karşılayabileceklerinden emin olmak için simüle edilmiş elektroliz testlerinden ve korozyon direnci testlerinden geçmesi gerekir.
